¿Qué errores de operación son más frecuentes en las instalaciones de fluido térmico?
Ello hace que exista en ocasiones una relajación que puede llegar a convertirse en dejadez y ocasionar problemas.
Veamos algunos casos:
No hay el caudal mínimo necesario para que la caldera e instalación funcionen correctamente por cierre de una válvula y estrangular total o parcialmente el circuito.
En una operación de mantenimiento o por confusión, se deja cerrada total o parcialmente una válvula en la línea principal de ida o de retorno. La bomba sigue trabajando y el quemador también, pero el caudal real se reduce mucho. El operador observa temperaturas extrañas, disparos de alarmas, ruidos inusuales o incluso bloqueos por alta temperatura o presión, sin relacionarlo con esa válvula mal posicionada.
La actuación de diferentes alarmas – presión diferencial en la caldera, temperatura de humos, ya que saldrían a mayor temperatura porque el fluid o no puede robar todo el calor que le proporciona la caldera, etc -, seguramente evitarían cualquier contratiempo importante, pero una repetición habitual de este tipo de error, provocaría una deterioración más rápida de la carga de fluido térmico.
Ignorar pequeñas fugas y manchas de aceite
El usuario ve que aparece una mancha de aceite en una brida, junta o bomba y la típica reacción es colocar una bandeja o un trapo y seguir trabajando. Con el tiempo esa pequeña fuga empeora, el aislamiento se impregna de aceite y se convierte en material combustible que puede arder si hay un punto caliente cercano.
No hacer los análisis reglamentarios del fluido térmico
En muchas plantas la misma carga de fluido lleva años en funcionamiento y no se realizan análisis porque la instalación funciona correctamente, o mejor dicho funciona correctamente a nivel de producción, que acostumbra a ser desgraciadamente, la única razón importante.
Se rellena un poco cuando baja el nivel y nada más. Con el tiempo, la combinación de temperaturas altas, algo de aire y posibles sobrecalentamientos hace que el fluido se oxide y se craquee.
Empiezan a aparecer problemas como filtros que se ensucian más a menudo, temperaturas de humos más altas, necesidad de subir la consigna para lograr el mismo efecto y más bloqueos por alta temperatura.
Mientras no afecte determinantemente a la producción no se tomarán muchas veces medidas y la conclusión será que la caldera funciona peor, pero es que ya tiene muchos años de servicio y se debe ir pensando en sustituirla. No se asocia con que el fluido ha perdido propiedades, tiene lodos y ha bajado su punto de inflamación, aumentando también el riesgo de incendio y realmente limitando la vida útil de la caldera, no por ella misma, sino por las condiciones en que se ve obligada a trabajar.
Formación inadecuada del personal de operación y mantenimiento
En ocasiones el nuevo personal contratado, tiene una amplia experiencia en calderas de calefacción y agua caliente sanitaria – A.C.S. -, con la idea de que es el mismo sistema, pero “más grande”.
No sabe que el fluido es inflamable, que las temperaturas de trabajo son mucho más altas y que los riesgos no son solo de agua caliente.
Repite hábitos normales en las instalaciones que conoce, como tocar tuberías para ver si calientan, abrir válvulas considerando que son de purga, acercar materiales, desactivar algunas protecciones que considera molestas – como por ejemplo la alarma horaria de dos horas que obliga para pararla, a una inspección de la sala de calderas -, etc.
De ahí que sea necesario en la contratación de nuevo personal sin experiencia en instalaciones de fluido térmico, una formación específica que en muchas ocasiones no se realiza o se realiza inadecuadamente – “mientras trabajas ya lo irás viendo” -.
