L’adoption de chaudières électriques à huile thermique a connu un grand essor ces dernières années, ce qui est en ligne avec la tendance générale d’électrification et de décarbonation qui se déroule dans de nombreux processus industriels. L’installation d’une chaudière électrique de fluide thermique permet de décarboner les processus de chauffage industriel opérés par des systèmes de fluide thermique.
Les principales raisons de cette transition sont économiques et environnementales :
- Les chaudières électriques ont généralement des coûts opérationnels plus faibles, car elles nécessitent moins de maintenance et ne requièrent pas la manipulation ni le stockage de combustibles dangereux. De plus, lorsque le prix de l’électricité est inférieur à celui du gaz, les coûts opérationnels diminuent encore davantage.
- Le remplacement des chaudières de fluide thermique fonctionnant par combustion par des chaudières électriques de fluide thermique contribue au processus de décarbonation des processus industriels. En effet, les chaudières fonctionnant par combustion de combustibles fossiles, tels que le pétrole ou le gaz naturel, émettent du dioxyde de carbone et d’autres polluants atmosphériques. En les remplaçant par des chaudières électriques, on évite l’émission directe de CO2 et d’autres gaz à effet de serre lors du processus de chauffage.
Cependant, il est important de noter que l’impact réel sur la décarbonation dépendra de la source d’électricité utilisée pour alimenter les chaudières électriques. Si l’électricité provient principalement de sources d’énergie renouvelable, la contribution à la décarbonation sera significative. Si l’électricité est encore majoritairement produite à partir de combustibles fossiles, la réduction des émissions sera moins prononcée.
Dans de nombreux cas, la chaudière à combustion est maintenue par le client comme secours de la chaudière électrique, ou comme support lors des pics de production, ou lorsque les coûts énergétiques le recommandent.
Autres avantages de la transition vers une chaudière électrique de fluide thermique
Outre les avantages économiques et environnementaux mentionnés, l’implantation de chaudières électriques à huile thermique offre d’autres bénéfices supplémentaires:
- Les chaudières électriques sont plus efficaces que les chaudières à combustion traditionnelles, car elles nécessitent moins d’énergie pour atteindre le même niveau de production thermique, ce qui réduit à son tour la consommation d’énergie et les émissions associées.
- Les chaudières électriques réduisent l’émission de plusieurs polluants. En plus du dioxyde de carbone, les chaudières à combustion émettent d’autres polluants atmosphériques, tels que les oxydes d’azote, les particules et les composés organiques volatils, qui ne sont pas émis avec les chaudières électriques.
- Elles occupent moins d’espace et offrent une plus grande flexibilité quant à leur emplacement, car elles ne nécessitent pas l’infrastructure de stockage de combustible associée aux chaudières à combustion.
- Les chaudières électriques offrent généralement un plus haut degré de contrôle et d’automatisation comparé aux chaudières à combustion. Cela permet d’ajuster précisément la production de chaleur selon les besoins spécifiques, ce qui peut améliorer l’efficacité.
- L’adoption de chaudières électriques peut aider les entreprises à se conformer aux réglementations environnementales et éviter d’éventuelles sanctions ou amendes.
Facteurs à considérer avant le remplacement
Lorsqu’on envisage de remplacer une chaudière de fluide thermique à combustion par une chaudière électrique, il est important d’analyser divers facteurs garantissant que l’efficacité du processus obtiendra les améliorations souhaitées :
- S’assurer que la nouvelle chaudière satisfait, de manière efficace et fiable, la demande de chaleur et la capacité requises.
- La chaudière électrique doit être capable de fournir une performance similaire ou supérieure en termes de conversion d’énergie en chaleur.
- Analyser les coûts d’investissement et comparer les coûts opérationnels des deux chaudières, incluant le prix de l’électricité et le coût de maintenance.
- Disponibilité et origine des différentes sources d’énergie, surtout lorsque le changement est orienté vers un processus de décarbonation.
- S’assurer que l’infrastructure électrique existante peut gérer la charge supplémentaire de la chaudière électrique et qu’un investissement significatif dans des améliorations électriques ne soit pas nécessaire.
- Comprendre les réglementations liées à l’installation et à l’exploitation des chaudières électriques : permis, normes de sécurité, émissions, etc.
- Évaluer comment la chaudière électrique s’intégrera aux systèmes de chauffage et aux processus existants dans l’usine. Analyser comment la transition vers une chaudière électrique affectera la capacité productive.
- Analyse du cycle de vie : considérer l’impact environnemental tout au long du cycle de vie des deux options, depuis la fabrication et l’exploitation jusqu’au démantèlement et à l’élimination éventuels.
La décision de remplacer une chaudière de fluide thermique à combustion par une chaudière électrique doit se baser sur une évaluation exhaustive de ces facteurs et sur l’identification de l’option qui correspond le mieux aux besoins opérationnels, économiques et environnementaux de l’entreprise.
Pour cela, il est indispensable de compter sur la collaboration d’une équipe d’ingénieurs et de consultants spécialisés en énergie et processus industriels capables de réaliser une analyse complète et d’offrir le conseil technique nécessaire.
Systèmes hybrides avec chaudières en parallèle
Les systèmes de « chaudières en parallèle », ou « système hybride », sont ceux dans lesquels on dispose des deux types de chaudières simultanément. La configuration en parallèle permet de tirer parti des avantages des deux types de chaudières pour optimiser l’efficacité, la flexibilité et la fiabilité du système de chauffage industriel.
Il est fondamental de réaliser une analyse d’ingénierie détaillée avant de mettre en œuvre un système de chaudières en parallèle. Cela implique de considérer la capacité et la compatibilité des chaudières existantes, l’infrastructure électrique disponible, les coûts opérationnels et l’efficacité globale du système. Une conception adéquate et une planification soignée assureront que les chaudières fonctionnent de manière optimale et atteignent les objectifs d’efficacité et de décarbonation de l’installation industrielle.
Il y a plusieurs raisons pour lesquelles on peut opter pour un système hybride avec chaudières en parallèle:
- Disposer des deux types de chaudières permet de réduire les coûts opérationnels, car on peut utiliser l’une ou l’autre en fonction des prix du gaz et de l’électricité, en optant pour le type de chaudière dont la source d’énergie est la moins chère à chaque moment.
- Les chaudières en parallèle peuvent être utilisées pour compléter la capacité et la demande de chaleur de l’installation. La chaudière de fluide thermique par combustion pourrait être utilisée comme source principale de chaleur lors des pics de demande ou quand un approvisionnement constant et élevé en chaleur est requis. La chaudière électrique pourrait entrer en fonctionnement lors des périodes de faible demande ou quand une réponse rapide et précise aux changements de charge thermique est nécessaire, ou inversement.
- La combinaison de chaudières en parallèle offre une plus grande flexibilité opérationnelle. Par exemple, lorsqu’une quantité significative de chaleur supplémentaire est nécessaire, les deux chaudières pourraient fonctionner simultanément pour satisfaire la demande.
- Comme mentionné précédemment, une raison pour implanter un système hybride est d’améliorer l’efficacité du système de chauffage et de mettre en œuvre un processus de décarbonation dans l’entreprise.
- Avoir deux types de chaudières fournit un soutien supplémentaire en cas de défaillance de l’une des unités. Cela améliore la fiabilité du système et réduit le risque d’interruptions de production dues à des problèmes techniques.
Il est important de disposer de systèmes de contrôle et d’automatisation adéquats pour garantir que les deux chaudières puissent travailler ensemble de manière efficace et coordonnée. Les systèmes de contrôle doivent ajuster le fonctionnement de chaque chaudière selon la demande de chaleur et d’autres facteurs.
Système hybride intelligent
Le département R&D+i de Pirobloc développe un système intelligent capable d’accéder à une base de données avec les prix du gaz et de l’électricité pour décider quelle chaudière activer en fonction de la source d’énergie la moins chère à chaque moment.
Cette approche peut avoir plusieurs bénéfices potentiels :
- Optimisation des coûts : Le système intelligent peut prendre des décisions éclairées sur la chaudière à utiliser en fonction des prix actuels des sources d’énergie. Cela pourrait aider à réduire les coûts opérationnels en utilisant la source d’énergie la plus économique à chaque instant.
- Efficacité énergétique : En choisissant la source d’énergie la moins chère et la plus efficace selon la demande actuelle, le système pourrait contribuer à une meilleure efficacité énergétique dans les opérations industrielles.
- Flexibilité : Le système pourrait s’adapter aux fluctuations des prix et de la demande de gaz et d’électricité, permettant une plus grande flexibilité dans la gestion de la chaleur et de la production.
- Décarbonation : Si l’électricité provient de sources d’énergie renouvelable ou à faible émission de carbone, le système intelligent pourrait contribuer à une plus grande décarbonation de l’opération en priorisant l’électricité lorsqu’elle est plus durable.
- Automatisation : Le système pourrait fonctionner de manière autonome, réduisant ainsi la nécessité d’une intervention humaine constante dans la prise de décision sur la chaudière à activer.
- Réduction des émissions : En utilisant la source d’énergie la moins chère et potentiellement la plus propre en termes d’émissions, le système pourrait aider à réduire les émissions de gaz à effet de serre et d’autres polluants.
ÉTUDE DE CAS 1 : REMPLACEMENT D’UNE CHAUDIÈRE DE FLUIDE THERMIQUE PAR DEUX CHAUDIÈRES ÉLECTRIQUES
1.- Objet de l’étude
Un client demande une étude pour évaluer le remplacement de 2 chaudières à huile thermique de 1 500 000 kcal/h au fioul par 2 chaudières électriques de puissance moindre. Cette puissance doit être déterminée par l’étude.
Le client souhaite changer la routine de travail, passant des actuelles 10 heures quotidiennes à une opération ininterrompue, c’est-à-dire 24 heures par jour. L’objectif est d’éviter le refroidissement du produit stocké (bitume asphaltique) et que la fonction des chaudières soit de maintenir le produit à une température stable, compensant les pertes vers l’environnement.
Le changement de combustible, passant du fioul à l’électricité, est le fruit de l’engagement pris par le client pour éliminer les émissions dans sa zone d’influence.
Pour cette transition énergétique, le client demande à conserver une des deux chaudières existantes en mode secours, mais en changeant le combustible du fioul au diesel, qui est une option moins polluante que le fioul.
2.- Situation actuelle
À la demande des compagnies maritimes, le client doit maintenir 5 réservoirs de bitume asphaltique (9 000 tonnes) à 150ºC pour pouvoir manipuler et pomper le produit facilement.
Actuellement, les chaudières de 1 500 000 kcal/h (puissance unitaire) au fioul fonctionnent simultanément pendant 10 heures par jour, ce qui correspond à la durée de la journée de travail.
Au début de la journée, les chaudières fonctionnent à 100 % de leur puissance. Vers la mi-journée, la puissance est réduite jusqu’à la première marche du brûleur.
À la fin de la journée, le client les arrête jusqu’au lendemain matin où ce cycle recommence. On estime que la perte moyenne de température par réservoir est d’environ 2ºC par jour au maximum.
3.- Défauts détectés
Cette manière d’opérer du client entraîne une consommation excessive de fioul.
L’opération habituelle de ce type d’usines est exactement l’inverse, car la solution optimale est de maintenir de façon constante la température du produit stocké. De cette manière, ils parviennent à minimiser la puissance nécessaire des chaudières et la consommation de l’usine.
4.- Analyse des débits
On part du principe que, pour assurer le bon fonctionnement de toute l’installation, il faut conserver la même plage de débit existante. Ainsi, tout le design des serpentins de chauffage et autres éléments de contrôle de la partie huile thermique déjà présents dans l’usine restera valable. C’est pour cette raison que l’étude du changement de puissance commence par l’étude des débits.
La ligne principale DN-150 (6”) peut admettre un débit maximal d’environ 220 m3/h, la vitesse du fluide étant inférieure à 3,5 m/s, respectant la réglementation en vigueur à cet égard.
Par conséquent, chacune des deux chaudières électriques sera conçue pour admettre un débit de 110 m3/h, ce qui correspond à une taille de tuyauterie DN-125 et une vitesse du fluide de 2,5 m/s (optimale du point de vue de la perte de charge vs transfert de chaleur).
5.- Analyse de la perte de charge
Pour connaître la perte de charge réelle de l’installation, nous partons des pompes de refoulement existantes dans les chaudières au fioul. Pour cela, nous réalisons une simulation qui permet d’estimer la perte de charge à partir du débit nominal de chaque pompe et des kW des moteurs.
Après la simulation, nous observons que la perte de charge que chaque pompe existante peut vaincre est d’environ 6 bar_g @ 240ºC.
La perte de charge des chaudières électriques est réglable à partir d’un minimum de 1,5 bar_ pour une lecture correcte de l’instrumentation. Par ailleurs, on estime que les chaudières à remplacer ont une perte de charge d’environ 2,5 bar_g.
Nous ajusterons donc la perte de charge de nos chaudières électriques à 1,5 bar_g, ce qui équivaut pour l’installation à une sélection de pompe à une hauteur manométrique de 5 bar_g.
Pour sélectionner la pompe de chaque groupe de recirculation de chaque chaudière électrique, nous partons des données suivantes:
- Débit de 110 m3/h
- Température de travail de l’huile thermique 240ºC
- Perte de charge : 5 bar_g
Après les tests et simulations, nous obtenons un moteur de 30 kW, ce qui représente une réduction de 7 kW de la consommation électrique par rapport à chaque chaudière actuellement installée.
Chaque pompe de refoulement de chaque chaudière électrique incorporera un variateur de vitesse pour son démarrage et pour qu’elle puisse s’adapter au point optimal de fonctionnement de l’installation actuelle.
6.- Analyse de la puissance requise
Pour déterminer la puissance optimale à installer, nous partirons des différents scénarios de travail demandés par le client et de l’analyse des débits réalisée précédemment.
Données fournies par le client :
- Perte énergétique actuelle en travaillant 10 heures avec les chaudières au fioul : 2ºC/jour
- Température de consigne des chaudières : 240ºC
- Écart thermique réel des chaudières (selon SCADA) : 10ºC
Le client a demandé l’analyse de différents scénarios de conception, en tenant compte que l’objectif est de maintenir la température de 5 réservoirs de bitume asphaltique (9 000 tonnes) simultanément à 150ºC pour que le produit soit facilement pompable. De plus, le client indique que la quantité de bitume asphaltique à maintenir à 150ºC de façon la plus habituelle est de 5 000 tonnes.
Calcul de l’énergie calorifique nécessaire pour chaque scénario :
- 9 000 tonnes @ dT 1ºC et dT 2ºC
- 9 000 000 kg · 0,516 kcal/kgºC · 1ºC = 4 644 000 kcal
- 9 000 000 kg · 0,516 kcal/kgºC · 2ºC = 9 280 000 kcal
- 5 000 tonnes @ dT 1ºC et dT 2ºC
- 5 000 000 kg · 0,516 kcal/kgºC · 1ºC = 2 580 000 kcal
- 5 000 000 kg · 0,516 kcal/kgºC · 2ºC = 5 160 000 kcal
Calcul de la puissance pour chaque chaudière électrique à huile thermique, en tenant compte des paramètres suivants :
- Température de consigne : 240ºC
- Débit : 110 m3/h
- dT réel chaudières selon SCADA : 10ºC
On obtient une puissance unitaire de 600 kW (516 000 kcal/h) et une puissance totale pour les deux chaudières de 1 200 kW (1 032 000 kcal/h)
- 9 000 000 kg · 0,516 kcal/kgºC · 2ºC = 9 280 000 kcal
- Puissance totale de l’ensemble des deux chaudières électriques à huile thermique : 1 200 kW (1 032 000 kcal/h)
- Heures nécessaires pour y parvenir : environ 9 heures de travail à 100 % de la puissance
Le scénario le plus défavorable calculé correspond à une élévation de 2ºC de la température de tous les réservoirs simultanément, car le client indique que cela s’est produit à plusieurs reprises.
Dans le cas de travailler dans le scénario le plus habituel et d’élever la température de 2ºC :
- 5 000 000 kg · 0,516 kcal/kgºC · 2ºC = 5 160 000 kcal
- Puissance totale de l’ensemble des deux chaudières électriques à huile thermique : 1 200 kW (1 032 000 kcal/h)
- Heures nécessaires pour y parvenir : environ 5 heures de travail à 100 % de la puissance
7.- Conclusions
Il est recommandé que les chaudières fonctionnent 24 heures par jour pour maintenir la température des réservoirs stable, afin que les chaudières n’aient qu’à compenser les pertes générées vers l’environnement dues principalement à l’isolation thermique des réservoirs. De cette manière, la consommation moyenne de l’installation diminue drastiquement.
Pour cela, on estime que la configuration idéale est d’installer 2 chaudières électriques de fluide thermique de 600 kW de puissance unitaire, soit un total installé de 1 200 kW.
Les chaudières électriques à huile thermique ont un rendement de 100 %.
Nous proposons de conserver en mode secours une des deux chaudières existantes de 1 744 kW, mais en changeant le combustible du fioul au diesel.
Ainsi, la transition énergétique de l’usine et le changement de mode opératoire sont assurés. De plus, on cesse d’utiliser un combustible très polluant comme le fioul.
8.- Puissance et consommations électriques
Dans le cadre de l’étude d’ingénierie, un calcul de la puissance requise pour faire fonctionner les deux nouvelles chaudières électriques est inclus, ainsi que différentes estimations de la consommation électrique mensuelle dans divers scénarios.
Dans ce cas, le client doit souscrire :
- 1 860 A de puissance.
- Tension de ligne 3Ph 400 V 50 Hz.
- Raccordement conseillé pour chacun des armoires des chaudières électriques : 4 câbles flexibles de 1x 300 mm2.
Total 8 câbles de 1×300 mm2 pour les 2 chaudières.
On calcule également la puissance consommée pour mettre en régime l’installation d’huile thermique, en tenant compte des paramètres suivants:
- 15 000 litres totaux d’huile thermique.
- Température initiale : 20ºC
- Température finale : 220ºC (on estime qu’au minimum on pourra descendre à cette température avec la nouvelle philosophie de travail).
- Densité à 20ºC : 773 kg/m3
- Densité à 220ºC : 837 kg/m3
- Densité moyenne : 805 kg/m3
- Chaleur spécifique à 20ºC : 0,52056 kcal/kg·ºK
- Chaleur spécifique à 220ºC : 0,60288 kcal/kg·ºK
- Chaleur spécifique moyenne : 0,56172 kcal/kg·ºK
- Puissance requise : 15 000 litres · 805 kg/m3
0,56121 kcal/kgºK · 200 = 1 356 554 kcal (1 577 kW). Donc la puissance électrique requise sera de cet ordre, 1 577 kWe.
Concernant les scénarios de consommation, des estimations sont calculées pour une consommation maximale et pour une consommation habituelle avec différentes heures quotidiennes d’opération.
ÉTUDE DE CAS 2. INSTALLATION HYBRIDE COMBINANT UNE CHAUDIÈRE À HUILE THERMIQUE AVEC UNE CHAUDIÈRE ÉLECTRIQUE
1 ‐ Objet de l’étude
Le but de cette étude est d’évaluer la possibilité d’installer une chaudière électrique de fluide thermique en parallèle avec la chaudière actuelle à huile thermique, qui fonctionne au gaz naturel.
Le client souhaite pouvoir travailler indifféremment avec l’une ou l’autre chaudière selon le prix du combustible (électricité ou gaz naturel).
2 ‐ Documents de référence
Les documents suivants ont été pris en compte pour cette étude :
- Informations techniques sur le système actuel.
- Informations techniques sur le système de pompage actuel.
- Informations techniques sur l’huile thermique du client.
- P&ID du système actuel d’huile thermique.
- Schémas électriques du système actuel.
3 ‐ Description de la salle des chaudières actuelle
La salle du chauffage de fluide thermique est composée des équipements principaux suivants:
- Chaudière de fluide thermique fonctionnant au gaz naturel et ayant une puissance calorifique de 698 kW (600 000 kcal/h).
- Groupe principal de pompes de recirculation DN‐80 PN‐16. Double exécution. Débit : 34 m3/h. Puissance du moteur : 7,5 kW.
- Réservoir d’expansion de fluide thermique d’une capacité de 500 litres.
- Séparateur d’air.
- Réservoir collecteur de fluide thermique d’une capacité de 3 000 litres.
- Groupe de pompes réversible pour vidange et remplissage de l’installation. Puissance du moteur : 0,55 kW.
Panneau de contrôle principal avec régulateurs. 3Ph 400V 50Hz + N.
4 ‐ Sélection technique des équipements Pirobloc
4.1. ‐ Puissance calorifique
Pour assurer un fonctionnement parfait, on propose une chaudière de la même puissance que celle existante. Puissance calorifique : 700 kW (602 000 kcal/h).
La chaudière de fluide thermique doit être capable de respecter les mêmes contraintes de rampe de chauffage que la chaudière existante. Nous assurons que les temps de démarrage du système seront les mêmes après un arrêt technique.
Nous réalisons des simulations avec les deux chaudières pour nous assurer que les résultats obtenus correspondent aux attentes du client.
4.2. ‐ Sélection de la pompe de fluide thermique
Pour assurer le bon fonctionnement de toute l’installation, il faut maintenir la même plage de débit existante. Ainsi, tout le design des éléments de chauffage et de contrôle de l’installation thermique restera valable.
La pompe du système existant a les caractéristiques suivantes:
- TDC 50‐200
- 7,5 kW
- 3Ph
- 400V
- 50 Hz.
- Débit : 34 m3/h
La taille du groupe principal de pompes de recirculation est DN‐80 PN‐16. La vitesse du fluide thermique dans cette tuyauterie est de 1,98 m/s.
Notre recommandation est d’augmenter le débit du nouveau chauffage électrique de fluide thermique à 40 m3/h pour faciliter l’échange thermique et optimiser l’hydraulique du système.
La tuyauterie DN‐80 avec une vitesse de fluide thermique de 2,33 m/s est valable pour 40 m3/h.
Nous sélectionnons la pompe suivante NTT 50‐200 11 kW. 3Ph 400V 50 Hz.
Avant de sélectionner la nouvelle pompe, nous avons réalisé des simulations à 215ºC (température de travail) et 40ºC (démarrage à froid).
4.3. ‐ Calcul du volume total de fluide thermique du nouveau système
Le réservoir collecteur de fluide thermique existant a une capacité de 3 000 litres et est valable pour le nouveau système.
4.4. ‐ Calcul du réservoir d’expansion pour le nouveau système
Le réservoir d’expansion de fluide thermique existant, qui a une capacité de 500 litres, n’est pas valable pour le nouveau système.
Nous proposons un réservoir d’expansion de fluide thermique de 1 000 litres.
4.5. ‐ Calcul de la puissance électrique nécessaire pour la nouvelle chaudière de fluide thermique
- Chaudière électrique de fluide thermique CE‐700 700 kWe
- Groupe principal de pompes de recirculation 23 kWe
- Contrôle 2 kWe
Total kWe 725 kWe
Total A 1.163 A (3Ph 400V 50Hz)
Concernant les câbles, les suivants sont suggérés:
- 3x câbles par phase de 240 mm2
- Total de 9 câbles de 240 mm2
5 ‐ Salle des chaudières proposée
Les équipements suivants seront ajoutés dans la salle des chaudières :
- Une chaudière électrique de fluide thermique de la marque PIROBLOC. Modèle CE‐700. Puissance calorifique 700 kW (602 000 kcal/h).
- Groupe principal de pompes de recirculation DN‐80 PN‐16. Double exécution. Débit 40 m3/h. Puissance du moteur 11 kW.
- Nouveau réservoir d’expansion de fluide thermique avec exécution verticale et cylindrique. Capacité 1 000 litres. Pour remplacer l’existant de capacité 500 litres.
- Panneau de contrôle principal avec PLC. 3Ph 400V 50Hz + N.
- Panneau sélecteur de chauffage.
Un P&ID avec la salle de chauffage proposée est remis au client.
Le rapport d’ingénierie inclut également ce qui suit :
- Nouvelles dimensions de la salle des chaudières.
- Contrôles de la salle des chaudières : via un panneau sélecteur de chaudières, on peut choisir la chaudière avec laquelle on souhaite travailler à un moment donné. Celui-ci sera situé à l’extérieur de la salle de chauffage entre le panneau de contrôle de l’ancienne chaudière et le panneau de contrôle de la nouvelle chaudière PIROBLOC.
- Modifications de la salle des chaudières actuelle.
- Points de connexion : connexions d’entrée et de sortie de fluide thermique ; modifications du réservoir collecteur actuel, incluant les connexions à la vanne de sécurité de la chaudière électrique de fluide thermique et la ligne de drainage du CE-700 ; connexions au nouveau réservoir d’expansion ; connexions au panneau de contrôle principal, qui sera situé à l’extérieur de la salle des chaudières entre le panneau de contrôle de l’ancienne chaudière et le nouveau panneau de contrôle de Pirobloc.
Carles Ferrer est ingénieur industriel diplômé de l’Université de Barcelone. Il est le directeur commercial de Pirobloc et a participé au développement de projets de fluide thermique dans plus de 80 pays.
