Índice | Guía de sistemas de fluido térmico

Introducción

Los fluidos térmicos, llamados comúnmente aceites térmicos, proporcionan un servicio satisfactorio durante períodos de tiempo elevados y no precisan de un mantenimiento exhaustivo, ni de una gran supervisión si los comparamos con otras instalaciones de transporte de energía como puedan ser las de vapor.

Sin embargo, y precisamente por este hecho, a veces se olvidan o minimizan algunas de las pocas operaciones básicas de mantenimiento preventivo que garantizan un equipo fiable y seguro.

No debe olvidarse que nos encontramos ante un elemento imprescindible en todo nuestro sistema de calentamiento, que al mismo tiempo será sin duda crítico en nuestro sistema productivo y asegurar que el fluido térmico se encuentra en condiciones de servicio satisfactorias tiene una incidencia capital en aspectos tan importantes como la seguridad del equipo o los costes energéticos.

En efecto, una degradación de la carga implica una disminución de las capacidades de transferencia de calor del fluido térmico. Al no poder absorber adecuadamente la energía suministrada por el combustible a través del quemador, la temperatura de los gases de combustión en la salida de humos – chimenea -, sea más elevada y por tanto el rendimiento energético de la caldera inferior y el coste en combustible aumentará.

También nuestros aparatos consumidores – intercambiadores, reactores, etc. -, verán mermada su capacidad productiva
por la misma causa.

También tienen una fuerte incidencia económica, las paradas en el equipo que por averías o mantenimiento correctivo más frecuente, deben realizarse con un fluido térmico en mal estado y que impiden una producción satisfactoria y regular.

Entre estas averías u operaciones de mantenimiento más frecuentes, podemos indicar la limpieza de filtros, reposición parcial de fluido, paradas por fallos en la circulación de fluido, paradas por temperatura elevada de humos, etc.

Siendo obviamente importante el aumento de costes económicos, es sin embargo más preocupante la disminución en la seguridad del equipo que puede representar una carga de fluido térmico en mal estado.

En efecto, la disminución de la capacidad de transferencia de calor, implica también que el fluido térmico no refrigera correctamente los tubos de los serpentines y la aparición de puntos de sobrecalentamiento dará paso a poros en dichos serpentines.

El riesgo de incendio del equipo aumenta, más si tenemos presente que otra de las propiedades que disminuyen en un fluido térmico degradado es el punto de inflamación.

Curiosamente, y en el sentido contrario, la constatación de la importancia del fluido térmico en nuestro sistema productivo, lleva en muchas ocasiones a crear una tendencia a culpar al estado deficiente del mismo, de cada problema del proceso, ya sea percibido o real.

Por ejemplo, una disminución en el rendimiento del intercambiador de calor, será causado generalmente por una caída en el caudal debido a un filtro sucio o una válvula de control que funciona incorrectamente o una ampliación de la instalación que ha llevado a una
redistribución no satisfactoria de caudales.

Es por tanto imprescindible, fijar una rutina de mantenimiento para vigilar el estado de la carga del fluido y su evolución, evitando su degradación y permitiendo la correcta percepción del funcionamiento de nuestra instalación.

El mejor método para determinar esta evolución, es realizar un análisis químico de una muestra extraída de la instalación, en intervalos de tiempo predeterminados, comprobando los valores de algunas de las características básicas, que nos servirán de marcadores eficaces para evaluar correctamente el estado de la carga de fluido térmico.

Frecuencia

El intervalo de tiempo puede ser determinado en base a experiencias anteriores con el sistema, a las condiciones de servicio – tales como temperatura de servicio u horas de producción real anual – y a las recomendaciones del fabricante de la caldera o del instalador.

En la mayoría de las ocasiones – alrededor de un 95% – de los casos de degradación de un fluido térmico, no son debidos a las horas de servicio y por tanto a la extinción de la vida útil de la carga, sino que la causa principal es debida a errores de utilización, o a un mal diseño, ya sea inicial o de posteriores ampliaciones o modificaciones. Son los llamados “condicionantes externos”.

En estas condiciones, la mayoría de estos problemas pueden ser identificados a tiempo y corregidos, si el fluido es analizado dentro de los primeros 3 a 6 meses desde su puesta en marcha o de la modificación realizada.

A partir de los resultados de los primeros análisis se acostumbra a ajustar la frecuencia de las extracciones y análisis rutinarios.

Estos análisis rutinarios o de mantenimiento preventivo, son reglamentariamente en España como mínimo una vez al año.

Según indica la norma UNE 9310, en su Apartado 19.2, en que especifica que debe comprobarse el correcto estado de la carga de fluido térmico anualmente. Esta norma es de obligado cumplimiento según el vigente del Reglamento de Equipos a Presión.

Esta frecuencia mínima, también se halla recomendada en la norma alemana DIN 4754, verdadero referente internacional en las instalaciones de fluidos térmicos.

Además de estos análisis rutinarios, es importante que el usuario de la instalación perciba las variaciones en el funcionamiento cotidiano.

Un retardo en el tiempo para alcanzar la temperatura de servicio, un aumento en el consumo de combustible o el accionamiento repetitivo de algunos de los componentes de seguridad de la instalación, deben ser considerados, ya que pueden indicar un estado de la carga de fluido térmico deficiente que debe ser contrastado con un análisis no rutinario.

La identificación temprana evitará sorpresas posteriores que puedan representar un coste económico importante por interrupción del sistema productivo.

Extracción de muestra

Para que la muestra a analizar sea representativa, debe seleccionarse para su extracción un punto activo de la instalación, recomendándose que sea cercano a la caldera y que el método de extracción no comporte alteración de parámetros posteriormente evaluables.

Especialmente contraindicado es extraer muestras de los depósitos de expansión o recogida.

Análisis de fluidos térmicos | Pirobloc

Fig. 1. Enfriador de muestras

Para extraer de forma segura una muestra de aceite térmico se requiere de un equipo que sea capaz de mantener las condiciones de temperatura y de presión de la instalación evitando de esta forma influir en los datos de análisis – por ejemplo en el valor del punto de inflamación determinado – y permitir además un muestreo en condiciones de seguridad para el operario encargado de la operación.

En muestreos sin refrigeración, es fácil alterar el valor del punto de inflamación, ya que el enfriamiento se realiza en un recipiente abierto, que facilita la oxidación y que los componentes de bajo punto de ebullición se diluyan en la atmósfera.

El equipo que recomendamos para la extracción de muestras seguras y fiables es un enfriador como el que muestra la figura 1.

Constituye un método efectivo, seguro y simple para la obtención de muestras representativas sin interrupción de proceso. Este sistema minimiza notablemente los riesgos potenciales derivados de realizar esta operación de una forma inadecuada.

Su funcionamiento es bien sencillo. Inicialmente las válvulas A y C están cerradas. Cuando queremos extraer la muestra de fluido térmico abrimos la válvula A que se halla conectada a la instalación, hasta llenar parcialmente la botella de expansión de este sistema.

Después dejamos enfriar el fluido en la botella; la válvula B debe estar abierta para expulsar los gases fruto de la expansión. Después, asegurándonos que la válvula A está cerrada, abrimos la válvula C y llenamos nuestro recipiente de toma de muestras una vez el fluido térmico esté frío.

Mediante este sistema de válvulas asociado a un pequeño vaso de acumulación conseguimos extraer de forma limpia y segura las muestras necesarias para evaluar el estado del fluido de la instalación.

PIROBLOC sensibilizado con el objetivo cero accidentes ofrece este sistema tanto en instalaciones nuevas como en existentes.

El recipiente no necesariamente metálico y preferiblemente de vidrio, ya que va a permitir evaluaciones visuales inmediatas, de capacidad aproximada de 0.5/1 litro y que se encuentre limpio y seco.

Para la limpieza del recipiente NO utilice agua para limpiar, a menos que se pueda garantizar un secado completo. Es habitual usar como líquido de limpieza el propio fluido térmico extraído de la instalación al inicio de la extracción, despreciándose el mismo para el análisis y sirviendo pues a modo de enjuague.

Es importante que la muestra se coloque directamente en el frasco de muestra. No use otro recipiente para tomar la muestra si el líquido está demasiado caliente. Espere a que el sistema se enfríe antes de tomar la muestra.

La operación debe realizarse siempre con el uso de guantes de seguridad

Sólo en las instalaciones con fluidos térmicos sintéticos de tipo difenilo / bifenilo, se recomienda extraer la muestra a temperaturas que la presión de vapor del fluido a la misma, no implique una vaporización inmediata del fluido.

Circuitos secundarios que trabajen a temperaturas moderadas para este tipo de fluidos – aproximadamente 280 ºC -, son una buena opción. También la instalación de un intercambiador de refrigeración previo a la botella colectora, puede ser una solución satisfactoria.

La muestra extraída debe enviarse a un laboratorio cualificado o a PIROBLOC S.A. para su análisis, indicando el tipo y marca de fluido térmico, la temperatura normal de servicio, aproximadamente las horas / año de funcionamiento de los equipos y los años de fluido térmico actual.

Indique asimismo si hay algún tipo de anomalía en el funcionamiento habitual de la instalación – falta de temperatura, reposiciones frecuentes, etc -, que haya propiciado este análisis o bien si se trata de una operación de seguimiento del estado de la carga, rutinaria.

Qué controlar en un análisis

Inspección visual

Muchos de los problemas del fluido pueden ser detectados por el aspecto y el olor.

Así, sedimentos finos negros en el fondo del recipiente de la muestra indican, generalmente, acumulación de sólidos. Contaminantes líquidos pueden aparecer como una capa separada en la parte inferior de la muestra.

El agua tiene una solubilidad muy baja en la mayoría de fluidos térmicos puede ser advertida en la mayoría de las ocasiones a simple vista. La presencia de agua en la instalación causa problemas de circulación, cavitación de las bombas, presurización excesiva y oxidación prematura del fluido térmico.

Los contaminantes solubles en fluidos térmicos sintéticos de base aromática afectarán al olor de la muestra.

Una prueba rápida y práctica para determinar si hay partículas de carbono en el fluido, es girar el recipiente de la muestra al revés después de 24 horas y buscar hollín colocado en el fondo del recipiente.

Las partículas finas del carbón – similares a la suciedad en aspecto – se forman por la descomposición producida por la oxidación. Se producen en interior de la caldera y con temperaturas de funcionamiento normales.

Estas partículas permanecen suspendidas en el fluido térmico mientras este fluye, pero pueden llegar a juntarse en cantidades suficientes para formar bloqueos. Estas partículas de carbono sedimentan cuando el líquido está sin circulación.

Los depósitos de expansión tienen un riesgo más elevado para este tipo de formación de sedimentos, habitualmente conocidos como lodos.

Análisis químico

Todas las propiedades a controlar tienen por objetivo indicarnos el estado de la carga de fluido térmico para poder determinar si su sustitución es necesaria para garantizar un correcto funcionamiento.

Hemos de tener muy en cuenta, que los parámetros a controlar para poder establecer el estado de una carga de fluido térmico son diferentes a los habituales para aceites lubricantes o fluidos hidráulicos.

Además, los fluidos térmicos funcionan en sistemas de circuito cerrado – sin la exposición continua al aire -, al contrario a los aceites lubricantes o fluidos hidráulicos que funcionan en sistemas abiertos – exposición continua al aire.

Aunque hay infinidad de parámetros que nos pueden dar indicios de cómo se encuentra una carga de fluido térmico, habitualmente con la inspección visual antes indicada y tres de ellos podemos tener una visión bastante exacta.

Estos tres parámetros son: el índice de acidez, la viscosidad y el punto de inflamación.

Sólo ante valores contradictorios o dudosos de los parámetros indicados, puede ser necesario un análisis más extenso.

Índice de acidez (TAN) o número de neutralización – “Neutralization number”

Mide la cantidad de ácido presente en el líquido, exactamente la cantidad de hidróxido de potasio (KOH), en miligramos que se requiere para neutralizar un gramo de la muestra, lo que es una indicación de la cantidad de oxidación que se ha producido.

Cuanto mayor sea el número de acidez, mayor oxidación se habrá producido.Cuando el fluido térmico reacciona con el oxígeno, se producen ácidos orgánicos y se produce la oxidación. Se forman por tanto por falta de estanqueidad de la instalación, ya sea por presencia de aire – principalmente -, pero también por agua.Los depósitos de lodos y la alta viscosidad son síntomas de oxidación y son las razones más comunes para la degradación del fluido.

Sin embargo, a menos que haya agua presente, estos ácidos no son corrosivos en el sentido tradicional.La mayoría de los productos de la oxidación son solubles en los fluidos térmicos y tienen lugar reacciones entre ellos, formándose lodos especialmente en los puntos en donde es favorable una sedimentación – como ya hemos indicado anteriormente el depósito de expansión, por ejemplo -.

Por otra parte, otros productos de la oxidación son insolubles y, por tanto, pueden dan lugar a depósitos, taponado parcial de tuberías, aceleración de la deterioración mecánica de sellos, de válvulas, de bombas, etc. etc.

Viscosidad

Mide la fluidez del fluido. El valor obtenido se acostumbra a comparar con el de fluido nuevo y en ocasiones los resultados se muestran como un “% en relación al cambio.

Esta comparación con los valores del fluido nuevo es necesaria ya que la viscosidad es proporcional al peso molecular promedio, y por tanto según la composición del fluido, puede tener valores muy dispares, aunque esta prueba por sí sola no es un indicador válido para establecer con rotundidad el estado del fluido.

La condición de que sea proporcional al peso molecular es la que hace que cualquier cambio en la viscosidad puede indicar cambios en la composición de fluido. Sin embargo, hay que tener presente que sólo los cambio extremos son significativos.

Estos cambios extremos pueden estar originados tanto por un proceso de oxidación – que deberá ser confirmado con los valores obtenidos del índice de acidez -, como por un craqueo químico, sobrecalentamiento o contaminación.

Punto de inflamación – “flash point”

Da una indicación de la presencia de compuestos volátiles en el fluido. Su valor, al igual que el obtenido en la prueba de determinación de la viscosidad, debe ser comparado con el de fluido nuevo, ya que existen importantes diferencias en el punto de inflamación, según el tipo de aceite térmico.

Es una de las temperaturas características de los fluidos térmicos. No existe un estándar o regulación que cubre el cambio de punto de inflamación permitido en un Fluido térmico.

Sin embargo, este parámetro es indicativo de la cantidad de fracciones más volátiles – “low boilers” – generadas.Un fluido con un punto de inflamación que ha sufrido un descenso importante respecto a su valor de origen, tendrá una mayor concentración de moléculas de punto de ebullición.

Las disminuciones significativas en los resultados de la prueba pueden indicar que se ha producido una degradación.

Otros parámetros habituales

Aunque es difícil que se determinen en análisis rutinarios, también el intervalo de destilación o el residuo carbonoso son parámetros que son evaluados habitualmente

Intervalo de destilación – “boiling range”

Debido a que los fluidos térmicos están formados por diferentes componentes y aditivos, cada uno con su punto de ebullición, el líquido vaporizará en un intervalo de temperaturas que se llama intervalo de destilación.

Cuanto más elevado es ese rango, mayor será la degradación.

Residuo carbonoso

Indica la tendencia del fluido a la formación de depósitos de carbono cuando es sometido a altas temperaturas.

Los valores del análisis son los residuos resultantes del producto en condiciones de ensayo normalizadas, valorándose la cantidad y el aspecto del mismo, con objeto de enjuiciar el grado de refino y la naturaleza del aceite.

Obviamente a valores elevados, mayor degradación.

Resultados

Los datos de laboratorio proporcionan sólo una instantánea de la condición del fluido. Es por ello que son importantes las tendencias que se manifiestan cuando se han tomado varias muestras rutinarias.

Los datos deben ser puestos en una perspectiva de tiempo junto con el historial operativo y el conocimiento de los equipos para interpretar correctamente los resultados y obtener un análisis completo del sistema y determinar si la carga analizada puede seguir en servicio o se ha degradado hasta el punto que un cambio es necesario.

Se considera que en circunstancias normales de trabajo, con las operaciones de mantenimiento adecuadas y moviéndose en los parámetros de operación de fluido térmico seleccionado, la vida útil de una carga debe ser del orden de 35000-40000 horas efectivas.

Esta vida útil puede ser más elevada si las características del fluido térmico son muy superiores a las requeridas por el sistema

Si el cambio de carga no es debido a haber llegado al final de la vida útil del fluido, sino que los que hemos llamado “condicionantes externos” son los causantes de una degradación acelerada, mientras dichos condicionantes o anomalías no sean corregidas, el cambio de fluido podría convertirse en una rutina.

Obviamente si se ha llegado a este punto, es debido a una falta de controles rutinarios, ya que en ese caso, los resultados hubieran permitido proporcionar la información necesaria para identificar los problemas y sus orígenes, implementando las acciones correctivas necesarias antes de comprometer la continuación en servicio de la carga o la eficiencia del equipo

Se acostumbra a acompañar a los resultados de los análisis, la norma bajo la cual se han realizado las diferentes pruebas, ya que según la norma empleada los valores obtenidos pueden ser diferentes y su interpretación dar lugar a equívocos.

Por ejemplo, la determinación del punto de inflamación con el método llamado de copa cerrada o método Pensky-Martens, da unos valores aproximadamente 20 ºC inferiores a los determinados con el método denominado de copa abierta o método Cleveland.

Asimismo, el hecho de citar la norma bajo la cual se han realizado los análisis, implica una rigurosidad en la ejecución de los mismos y por tanto una fiabilidad de los resultados obtenidos.

DIN (Alemania) ASTM (USA) IP (GB) NF (Francia)
Punto de inflamación “copa abierta” (Cleveland) 51376 D 92 36 T60118
Punto de inflamación “copa cerrada” (Pensky-Martens) 51578 D 93 34 M07019
Viscosidad cinemática 51550 D 445 71 T60100
Índice de acidez, neutralización o TAN 51558 D 974 139 T60112
Intervalo de destilación 51581 D 2887 480 M07002
Residuo carbonoso Conradson 51551 D 189 12 T06116
Tabla de las normas más generalizadas de análisis de las magnitudes a controlar

Valores frontera

A continuación damos unos valores “frontera” de cada parámetro, exclusivamente a nivel orientativo. Como hemos indicado repetidamente, el conocimiento del proceso operativo y el historial y las tendencias observadas, son determinantes en la mayoría de las ocasiones para poder evaluar convenientemente el estado de la carga

Viscosidad

Puesto que la viscosidad varia con la temperatura, el valor de referencia es considerando una temperatura del fluido de 40ºC

Un incremento del 10 % sobre el valor de origen de fluido nuevo puede indicar una oxidación o contaminación con un fluido menos estable térmicamente – aceite lubricante o fluido hidráulico-.

Una disminución del 15% cae dentro del rango normal mientras que valor del 30% indica que se ha producido un sobrecalentamiento y debe contrastarse con otros parámetros, especialmente con el punto de inflamación. Disminuciones superiores, implican un cambio de carga.

En situaciones donde no se conoce exactamente la viscosidad de origen, se pueden aplicar la regla básica de cambio de carga una viscosidad inferior a 15 cSt a 40 ºC o superior a 100 cSt a 40 ºC.

Índice de acidez (TAN)

Valores frontera Estado Observaciones
< 0.05 Excelente Fluido nuevo
> 0.3 La carga empieza a mostrar síntomas de oxidación, pero si los demás parámetros son correctos, puede continuar en servicio con toda normalidad Lógico si las horas de servicio son ya importantes y el aumento es progresivo. En caso contrario deben revisarse el diseño de la instalación y su estanqueidad.
> 0,6 Debe procederse a análisis más frecuentes del fluido, prestando especial atención a los demás parámetros
> 0.9 Cambio inmediato de la carga de fluido térmico existente Fin de la vida útil del fluido

Punto de inflamación

El punto de inflamación desciende a medida que se forman moléculas más pequeñas y más volátiles “low boilers”. Se debe considerar un cambio de carga cuando el punto de inflamación disminuye más de 50ºC en comparación con el valor de origen del fluido nuevo.

En situaciones de desconocimiento del punto de inflamación original, no serían aceptables valores inferiores a 130ºC en análisis con el método de copa abierta – Cleveland -.

Causas, Precauciones y consejos

Los fluidos térmicos se degradan con el tiempo debido al craqueo térmico y la oxidación. Como ya hemos comentado, la velocidad de degradación puede estar influenciada por procedimientos de operación inadecuados, mal diseño o contaminación.

Por ello, el primer consejo obviamente, es que la instalación tenga un correcto diseño, que se adecue a las necesidades del proceso y que el fluido térmico seleccionado cumpla con los requisitos técnicos que se requieren.

El segundo paso, es un uso de la misma en las condiciones para las que ha sido diseñada, sin sopresar temperaturas o potencias de diseño y con un mantenimiento preventivo y correctivo eficiente. 

A continuación damos una lista de lo que podríamos denominar “buenas prácticas” para conseguir que la vida útil de la carga de fluido térmico sea la esperada.

Oxidación

Ya hemos indicado que los fluidos térmicos reaccionan con el aire para formar ácidos orgánicos. La velocidad de oxidación es baja en condiciones ambientales pero aumenta rápidamente con la temperatura.

Estos ácidos pueden someterse a la polimerización de radicales libres que aumentará la viscosidad del fluido y, en última instancia, dan lugar a los depósitos de lodos.

Minimizar la oxidación y alargar el proceso de deterior de la carga por esta causa es relativamente sencillo:

  1. El diseño de la instalación debe ser estanca, ya sea por medio del llamado “cojín hidráulico” o por otros sistemas, incluyendo la utilización de gases inertes.Compruebe que sea cual sea el sistema empleado en el diseño de su instalación, este funciona correctamente, con cojín hidráulico suficiente y con presión de nitrógeno correcta.
  2. El diseño debe asegurar también, que la temperatura en el depósito de expansión se mantenga el por debajo de 70ºC. – No aisle el depósito de expansión ni las tuberías conectadas al mismo.
  3. Realice las operaciones de mantenimiento con el fluido a temperaturas inferiores a 60 ºC.
  4. Cambie cierres mecánicos de bombas y juntas sólo se aperciba que existen fugas.Cada vez que existe una parada en la instalación, puede producirse un vacío en esos puntos y facilitar la entrada de aire a la instalación por esos puntos.
  5. Ante una modificación o ampliación de la instalación, debe realizarse una nueva puesta en marcha repitiendo el proceso de deshidratación inicial

Contaminación

Los contaminantes pueden promover la degradación del fluido, así como causar problemas operativos. Los contaminantes pueden entrar en el sistema de varias maneras:

En instalaciones nuevas

Una instalación nueva requiere que las partes que se fabrican y montan en terreno, habitualmente tuberías, tengan un grado de limpieza como mínimo equivalente a los componentes que van a unir, y que han sido suministrados limpios y protegidos desde fábrica.

Un problema frecuente en instalaciones de fluido térmico es la contaminación del fluido originada durante el montaje, ya sea por causa de las operaciones de corte y soldadura, por polvo y suciedad, empleo de lacas protectoras, por deficiente almacenamiento de componentes o por una manipulación inadecuada durante el proceso de llenado de la carga.

Un método de limpieza y purificación de un fluido térmico, en instalaciones nuevas es el llamado “Flushing”.

Una vez finalizada la instalación, ya en fase operativa el fluido puede sufrir igualmente contaminaciones, con partículas sólidas o por agua. Estas contaminaciones afectan tanto a las tuberías como a los componentes del sistema, por lo que es necesaria la recuperación del nivel de limpieza inicial.

Las partículas sólidas pueden ser eliminadas mediante el empleo de filtros que deben ser limpiados regularmente, verificando que la presión en la aspiración de la bomba no descienda del normal de servicio.

Este hecho es indicativo de suciedad en el filtro.

La presencia de agua, implica casi con total seguridad fugas en intercambiadores, que obviamente deben ser reparadas.

Pruebas de presión

Otra posibilidad de la presencia de agua en la instalación, puede ser haber realizado pruebas de presión de alguno de los equipos integrantes de la misma con agua.

Esta presencia, que sería detectada inmediatamente a la conexión del equipo implicado, podría ser eliminada por medio del sistema de purga de la instalación. Estos casos deben ser evitados requiriendo a los proveedores de equipos para la instalación que realicen las pruebas a presión con el fluido térmico de la instalación, ya que es extremadamente difícil un buen secado.

También es posible la presencia de agua por condensación de humedad en el depósito de expansión, lo que implicaría necesariamente un diseño inadecuado del sistema de estanqueidad del mismo y por tanto, sería también bastante factible la presencia de aire.

Craqueo térmico – “cracking” o sobrecalentamientos

Se entiende por craqueo químico o “cracking” la descomposición de un producto, en nuestro caso el fluido térmico, en elementos de elevado y bajo punto de ebullición, por exceder la temperatura de película máxima recomendada del fluido térmico.

Podemos decir más “gráficamente” que se rompe la cadena de unión de diferentes componentes del producto y éste ya no se comporta uniformemente. La descomposición se divide entre “low boilers” y “high boilers”.

El primer apartado se halla formado por las fracciones más volátiles del fluido, que vaporizan y son eliminadas al exterior por los depósitos de expansión.

Su aparición provoca calentamientos no uniformes y cavitaciones en bombas. El segundo apartado se halla compuesto por las sustancias del fluido térmico que se carbonizan, adhiriéndose a las paredes de los serpentines.

Inicialmente este cracking incipiente produce una disminución del rendimiento de la caldera al convertirse estos productos en pseudoaislantes con el incremento de combustible que ello representa y las dificultades de producción lógicas.

Sin embargo, el siguiente paso es aún peor. A medida que el fluido va degradándose la cantidad de calor que pasa a través de la tubería de los serpentines es menor y la temperatura de la pared aumenta.

El desenlace; destrucción de los serpentines, requemados y por ello sustitución de la caldera.

Se puede minimizar o evitar el “cracking”:

  1. Preste atención a las seguridades instaladas y realice un mantenimiento de dicha instrumentación. Con las seguridades reglamentarias y correctamente funcionando, el “cracking” no es posible. La actuación de las alarmas por alta temperatura y / o de bajo caudal, indican sobrecalentamiento y evitan el “cracking” si son consideradas y evaluadas.
  2. Considerando una instalación correctamente diseñada de origen, con un fluido térmico acorde con nuestras necesidades, sea muy cuidadoso en la selección de un cambio de bomba por cualquier circunstancia, ya que el “cracking” puede producirse por una deficiencia de caudal de fluido térmico en la caldera.Ante una modificación o ampliación del circuito inicial, recurra a un rediseño hidráulico profesional de la instalación, ya que es posible que obligue a una sustitución de las bombas iniciales. Debe realizarse una nueva puesta en marcha.
  3. No realizar el arranque del sistema a plena potencia. Un calentamiento progresivo hasta alcanzar la temperatura de 100 ºC, minimiza el “stress” térmico del fluido.
  4. Igualmente, evite las paradas repentinas, permitiendo que el fluido circule hasta que la temperatura de salida de la caldera sea alrededor de 100ºC.
  5. El quemador debe proporcionar la potencia de diseño de la caldera existente y estar perfectamente ajustado.
  6. Si es habitual que se produzcan fallos de alimentación, considere la posibilidad de conectar la bomba a la fuente de alimentación auxiliar.
  7. Realice los análisis rutinarios de las muestras de fluido térmico extraídas de su instalación y las recomendaciones que de los resultados emanen. Un “cracking” puede producirse por haber querido alargar la vida útil de una carga que debería haber sido sustituida anteriormente por otra causa – oxidación por ejemplo -.


Contacta

Somos eficientes

Orientados a la productividad, ahorro en costes y al respeto por el medio ambiente.

Somos expertos

Más de 40 años de experiencia y 1.500 proyectos en todo el mundo.

Somos de confianza

Más de 1000 clientes de una gran variedad de sectores industriales y de servicios.

Referencias

References | Pirobloc References | Pirobloc References | Pirobloc References | Pirobloc References | Pirobloc References | Pirobloc References | Pirobloc References | Pirobloc References | Pirobloc