Mantenimiento de calderas y circuitos de fluido térmico

Pirobloc ofrece un servicio integral de mantenimiento de calderas y circuitos de calentamiento industrial.

El servicio de revisión tiene por objeto conocer en todo momento el estado de sus instalaciones y poder efectuar el mantenimiento preventivo necesario. Con esta premisa, Pirobloc les ofrece la posibilidad de que técnicos especialistas efectúen visitas periódicas a sus instalaciones (semestrales o anuales) para el mantenimiento de calderas y circuitos, revisando los apartados siguientes:

• Análisis de fluido térmico
• Quemadores: estado y rendimientos
• Grupos electro bomba de recirculación
• Valvulería manual y automática
• Comportamiento general de la instalación
• Análisis del rendimiento de las calderas
• Adecuación de la instalación a la normativa legal vigente
• Etc.

Adicionalmente, disponemos de un servicio de telegestión, es decir, de asistir su instalación a distancia. Pueden contratar este servicio poniéndose en contacto con nuestro departamento de SAT.

Cuando el mantenimiento preventivo no es posible debido al mal estado de una instalación o al funcionamiento incorrecto de alguno de sus componentes, ofrecemos un servicio de reparación que permite reanudar el proceso productivo de forma fiable y segura.

Por otra parte, también ofrecemos un servicio de limpieza de circuitos, que consiste en la sustitución del aceite térmico de una instalación al final de su vida útil. La vida útil del fluido térmico de la instalación dependerá del régimen de uso en el proceso. En función del análisis del fluido térmico existente, creamos un protocolo de actuación particular para cada caso, con el procedimiento adecuado de limpieza. Éste es un servicio integral que incluye los siguientes pasos:

• El vaciado completo de la instalación.
• El suministro de fluido detergente.
• La deshumidificación del circuito.
• El llenado con el nuevo fluido térmico.
• Notificar a la empresa competente en cada comunidad autónoma, la recogida del aceite térmico usado. En cada caso, se estudiará el tiempo necesario para el proceso de limpieza, en función de los parámetros de la instalación de fluido térmico existente.

Pirobloc lleva a cabo la inspección de los equipos y prepara el informe posterior a dicha inspección, en el cual se indica si la instalación ha superado satisfactoriamente la inspección o si se ha detectado algún problema y se han de tomar medidas correctoras para corregir este problema.

Los informes posteriores a la inspección recogen cuatro grandes grupos de información:

1. Información sobre la instalación: marca, titular, tipología, fecha de registro, categoría, placa, etc.
2. Características de la caldera inspeccionada: componentes incluidos, fluidos contenidos, presión máxima, volumen o diámetro nominal, temperaturas máximas y mínimas, etc.
3. También se especifica el tipo de inspección que se ha llevado a cabo (nivel A, B o C), así como las fechas en las que deberían tener lugar las siguientes inspecciones.
4. Listado de problemas encontrados (en caso de que se hayan encontrado). Un equipo puede ser calificado en tres niveles en función de si se han encontrado o no fallos:

• Cualificación favorable: cuando no se ha encontrado ningún defecto (nivel 0).
• Cualificación condicionada: defectos leves a corregir lo antes posible (nivel 1), o defectos graves a corregir dentro de unos términos indicados (nivel 2).
• Cualificación negativa: defectos críticos que obligan a dejar fuera de servicio la instalación (nivel 3).

Cabe recordar que el titular de la instalación es el responsable de llevar a cabo inspecciones periódicas y a garantizar la correcta conservación y mantenimiento de dicha instalación. Por otra parte, los agentes que hayan intervenido en la instalación o modificación de la instalación (proyectista, director de la ejecución e instalación y empresa instaladora) son responsables de sus actuaciones en la instalación. El titular y los agentes mencionados están obligados a:

Tomar las medidas oportunas para que se realicen, dentro de los términos establecidos, las correcciones, reparaciones o reformas ordenadas en el informe de la revisión:

• Si se han detectado defectos leves (nivel 1) se recomienda que se corrijan lo antes posible y siempre antes de que se lleve a cabo la próxima inspección periódica.
• Si se han detectado defectos graves (nivel 2) es necesario corregir dentro de un determinado margen temporal establecido tras llevar a cabo la revisión de la instalación.
• Si se han detectado defectos críticos (nivel 3), la instalación no se puede poner en marcha hasta que estos no sean corregidos y se lleve una nueva inspección para verificar que así ha sido.

Cada fabricante de calderas tiene su propio diseño, el cual influenciará directamente en que la vida útil de la caldera sea más o menos larga, así como, eficiente en mayor o menor medida, respecto al circuito que caliente.

Además de su diseño, otros factores influyen también en una vida más larga de la caldera de fluido térmico:

• Usar un aceite en buenas condiciones de trabajo, y por tanto de transferencia de calor. Para ello, aconsejamos hacer periódicamente un análisis del estado del mismo. Recuerden que en caso de ser necesario un cambio del aceite de la instalación al final de su vida útil, existen en el mercado empresas cuya actividad es la recogida gratuita del aceite y reutilización del mismo.
• Conocer y hacer caso de las alarmas y mandos de control de la caldera: ignorar avisos y/o alarmas no es una opción. En cualquier caso, preguntar al fabricante.
• Realizar un correcto mantenimiento preventivo y revisiones anuales de la caldera, consistentes en el control de la combustión y composición de humos, temperatura de humos,  presiones y temperaturas de trabajo, etc.
• Controlar los consumos de la bomba y los caudales de servicio, así como comprobar si hay fugas del líquido caloportador.
• Revisar el buen estado del aislamiento térmico del cuerpo de la caldera e instalación de fluido térmico.
• Mantener limpio de hollín el interior de la caldera, los conductos y/o rejillas de evacuación de humos, y de ventilación de la caldera, es imprescindible para su buen funcionamiento.

Una de las operaciones habituales de mantenimiento preventivo en los circuitos de fluido térmico es la toma de muestras de un fluido para su análisis.

PIROBLOC dispone de un dispositivo de tomas de muestras de fluido térmico diseñado especialmente para realizar esta operación de forma adecuada. La temperatura de la muestra, el punto correcto de extracción, la accesibilidad y la seguridad quedan garantizados con este sistema. Nuestro dispositivo de toma de muestras de fluido térmico puede ser instalado en la ida o bien en el retorno de la línea general de la instalación.

Tradicionalmente esta operación se ha efectuado desmontando instrumentación de medición y utilizando válvulas de corte a modo de grifo para extraer las muestras requeridas. El personal de mantenimiento que realiza esta operación pone en peligro tanto su persona como la instalación. Para evitar estos riesgos, Pirobloc ofrece una alternativa efectiva, segura y simple para la obtención de muestras representativas sin interrupción de proceso. Este sistema minimiza notablemente los riesgos potenciales de incendio derivados de realizar esta operación de una forma inadecuada.

Su funcionamiento es bien sencillo. Inicialmente las válvulas A y C están cerradas. Cuando queremos extraer la muestra de fluido térmico abrimos la válvula A hasta llenar parcialmente la botella de expansión de este sistema. Después dejamos enfriar el fluido en la botella; la válvula B debe estar abierta para expulsar los gases fruto de la expansión. Después, asegurándonos que la válvula A está cerrada, abrimos la válvula C y llenamos nuestro recipiente de toma de muestras una vez el fluido térmico esté frío.

El aceite térmico es el fluido caloportador utilizado en innumerables aplicaciones para el desarrollo de los procesos industriales. Desde el punto de vista del proceso final o consumidor de calor, el fluido térmico es el fluido primario. Por el contrario, si el volumen de control o análisis se limita a la caldera, el fluido térmico es el fluido secundario, puesto que el intercambio de calor se realiza desde el primario (que puede ser una llama, gases de combustión o energía eléctrica transformada en calor) hacia el fluido secundario (aceite térmico). Dado que las temperaturas del primario pueden ser muy elevadas, es fundamental asegurar un caudal de aceite suficiente para evitar que éste supere su temperatura máxima de trabajo o que se originen puntos de sobrecalentamiento en la caldera.

La potencia nominal de la gama estándar de calderas de doble serpentín PIROBLOC para combustibles fósiles (gas natural, gasoil, fuel) se inicia en 100.000kcal/h (116kW) hasta los 5.000.000 kcal/h (5814kW). En todas ellas, existe un control de caudal por debajo del cual se para el aporte de calor para evitar sobrecalentamientos que puedan craquizar el aceite y/o dañar la caldera. Dicho control de caudal se realiza por medio de la presión diferencial entre el colector de aceite de entrada y el de salida.

Los valores nominales de presión diferencial para la gama de calderas mencionada oscilan normalmente entre 1,8bar y 2,8bar en función de la caldera y del proyecto.

Los valores típicos de set point para dicha alarma oscilan entre 1bar y 1,8bar dependiendo de cada caso, lo que permite implementar una alarma de caudal al sistema por baja presión diferencial mediante un presostato diferencial (DPSL) o mediante la diferencia de las lecturas de dos transmisores de presión (PT) uno en el colector de entrada y otro en el de salida.

Las calderas eléctricas de fluido térmico, desde el punto de vista hidráulico, se asemejan razonablemente a un intercambiador de haz tubular y carcasa, donde el haz tubular es sustituido por el conjunto de horquillas que se alimentan eléctricamente para calentar el aceite que circula por la carcasa.

La potencia nominal de la gama estándar de calderas eléctricas de aceite térmico PIROBLOC se inicia en 24 kW hasta los 4.000 kW.

Los valores nominales de presión diferencial para la gama de calderas mencionada oscila entre 0,1bar y 0,3bar. Esta baja presión diferencial es debida a que el recorrido del aceite en una caldera eléctrica es mucho menor que en una de serpentín, y a su vez a menor velocidad. Esto provocaría que el set point de alarma de caudal por presión diferencial estuviera entre 0,05bar y 0,15bar, lo que supondría un problema para los sensores de presión diferencial de gama estándar (tomando en cuenta que la presión estática puede llegar a ser 15bar_g o superior).

La solución adoptada por PIROBLOC ha sido incluir a la entrada de caldera una placa orificio (restriction orifice) calculada según la norma ISO_5167-2 (Measurement of fluid flow by means of pressure differential devices). Dicho cálculo se realiza individualmente para cada cliente y proyecto según sus condiciones de trabajo: características del fluido utilizado (densidad, viscosidad) y caudal nominal.

Con este elemento se consigue que la presión diferencial del conjunto caldera y placa esté alrededor de 1,2bar, lo que nos permite la utilización de instrumentos estándar para la medición de presión diferencial. A esta ventaja se añade que la caldera pasa a tener un comportamiento parecido al indicado en la norma ISO_5167-2 lo que nos permite conocer con buena precisión el caudal circulante en cada momento.